车间出现品质问题，如何做到抓反复，反复抓的工作。我的答案是：制造方面经常会出现这种问题。
第一点：查品质问题的来源
一般一个产品出现品质问题，首先会去查设计。看一看设计的公差或者是其他方面有没有什么问题，举例来说：一种型号的轴和轴套经常出现装配问题。这种情况一定是先查设计，看看它的公差配合有没有问题，如果公差配合没有问题，那么就开始查加工工艺，加工工艺的粗加工？精加工方面的工艺流程方面有没有什么问题，这个方面没有问题了以后，才会开始检查实际的产品加工过程。也就是说检查顺序是：设计-工艺-制造。
现在基本上都是采用数控机床加工，采用数控机床加工的情况下，还需要检查程序编制以及刀路的轨迹问题。一个产品只要出现了品质问题，首先把这一方面全部查过一遍。基本就可以排查出问题的原因了。
如果工厂比较小，还是采用了传统机加工方式。在排查掉设计和工艺问题以后，那么就是实际加工的问题了。
实际加工的话，那么就和机床本身以及工人的素质有关，这个就不太好排查了，只能尽量调节机床精度，并且要求工人按一定的规范来做，才可以既最大程度避免这种品质问题。
第二点：质量检查也很重要
如果经常是同一种产品出现同一类型问题的话，那么这个部分的质量检查就需要制定一定的规范和标准。举个例子，这个产品经常出现轴和轴套配不上套，这种问题出现以后可以直接制定质检规范要求，质检员在这一个部分里面用卡尺进行测量内外径，然后再进行配套旋转试验。质量检查这一关过了以后，品质的问题会得到很大的改善。
但是这种品质问题主要的原因还是要从设计一直查到加工制造，基本上一个产品反复出现的某种质量问题基本上都是因为采用了错误的传统机加工方式说产生的，有时候机床精度和加工顺序也会造成这种偏差，而这些综合起来就造成了产品的质量问题。
总结：先查设计方面有没有问题，然后是工艺的部分有没有问题，最后查制造和加工方面，为了加强品质问题，也要给质检定出一定的规范。
谢谢邀请！我是黑哥~！
想要避免此类问题的发生最简单的办法就是，成立质检小组，以个人为单位，谁出现谁负责，做好区域划分，做到惩罚分明。
要看问题出在哪？
1、没有操作规范，只强调态度
这是很难执行的，比如炒菜，盐少许，很容易轻了或重了，太依赖感觉，如果变成1斤肉5克，就变得非常精准。
2、规范不合理，操作麻烦
很多规范是旁观者的自嗨，执行者真的做起来会很不方便，比如我们公司保洁有什么服务工具摆放整齐，当忙起来的时候，就顺手放在旁边了。
3、监管力度不够，还没形成习惯
公司要求9点上班，我发现有些9点5分才来，结果也没什么影响。
品质工作应该跟坚持作业一样，有明确的标准，比标准不能超过多少，合格率是多少，每个月检查几次，定期还是抽查，抽查不合格如何处罚，要形成官方制度，并让权力部门签字画押，成为车间的交通法规。
感谢邀请。
抓问题要抓根本。品质问题首先要统计一下，问题出在原材料，还是工序，主要是哪道工序。是人工管理的问题还是生产线设备的问题。把问题搞清楚了，才好对症开方抓药。
质量从来都是企业的生存之本，在此基础上再说节约增效。立足现在抓好生产质量，再谈改进生产工艺，促进质量提升，同时抓降低成本，提高生产效率和效益。
品质问题，先分析，人，机，料，法，环这几大环节中的那一种或者几种原因引起的。后续才知道如何解决
车间出现品质问题，是很常见的事情，我做质量管理工作也有6年多了，从几个人方面分享下我的建议和经验，供你参考。
品质是什么？最简单通俗的就是，符合要求。所以所有的质量问题是一手看标准和要求，一手看实物。实物与要求不一致，就是不合格，就是品质问题。
2.什么是品质问题？其实大家都知道，质量部本身很少产生问题，将品质问题分类，可以划分为来料品质问题、设计品质问题（如图纸错，精度太高做不到）、车间不按照工艺要求操作导致的品质问题、设备本身性能或模具本身问题。所以很多问题并不是品质部问题，归结起来，品质问题本质是管理问题。比如来料老是不良，可能是因为采购部买了最便宜且质量最差的料，即使给公司造成了损失管理者还以为节省了采购费用，而同时将售后的损失放在了质量里面。管理缺位导致采购省了钱、售后赔了更多的钱，这不是管理问题么？
3.为什么类似的或相同的问题反复出现，需要反复抓、抓反复？根据我们经验，常见原因如下：
没有找到根本原因，尤其是有些管理基础差的公司或工厂。比如我们公司以前常常出现尺寸配合偏差问题，每次都是增加垫片调整，最后仔细一查，原因为要求上端定位，但是实际生产时确实下端定位。由于物料长度设备偏差，所有有时定位就会随着总长偏差。
工艺制定后，工人执行一段时间后不再遵守。人都是活的，有些人不喜欢按照要求办事，导致同样的措施，一些班组执行的好，就没有问题，有的班组执行不好，就是不是出问题。这也是为什么需要反复抓的原因。
人员都是有惰性的，所以日常监督检查都是非常必要的。做的规范一点点的公司，都会有逐层审核机制，比如班组长每天检查员工操作情况，主管每周检查一次班组长是否落实检查及执行情况，部长每月检查主管工作一次，核查主管、班组长等有没有日常检查。这就是反复抓、抓反复的一些实操。
1、反复抓，就是对已出现的品质问题反复的强调，不断的总结经验和教训；
2、抓反复，就是对重复出现的问题，加强把控，严格要求并反复强调和治理。
【企业车间出现品质问题，如何做到抓反复，反复抓的工作？】
出现了问题，已经反复抓还是没有用，问题在哪？小编建议如下：
1、不要以会议去抓问题，落实下去才是关键的关键。
2、原材料的问题，那么就要从源头上面卡控，不合格的原材料坚决不适用。
3、设备工艺问题，这个就需要花大价钱去寻找新设备、新工艺来解决，不是一时半会能解决的。
4、个人问题，该辞退的辞退，该开除的开除，该罚款的罚款
故事一
小明一家三口包饺子，小明负责用压面机压饺子皮，但是他压得饺子皮老是出现破洞，爸爸就批评了小明，让小明压得小心点，小明于是压得很小心仔细，可是还是有破的，于是爸爸又批评了小明...
妈妈过来跟小明一起分析，为什么饺子皮会破呢？
饺子皮好像被什么硬东西划破了，那为什么会有硬东西划到呢？
原来是压面机里面卡了一小块干掉的面团卡住了，会划到压出来的饺子皮，那为什么会有一小块干掉的面团在里面呢？
原来是爸爸上次压面后没有清理干净残留在上面的。
于是妈妈清理干净了压面机，重新再压果然就不破了，于是规定大家以后用完压面机要清理干净，用之前再检查一下，从此以后小明再也没有压破过饺子皮。
关键点：寻找真因，采取有效的短期和长期措施，措施验证
推荐工具：8D、5WHY、鱼骨图、故障再现、头脑风暴、缺陷树等
故事二
张二蛋是一个轻度青年痴呆症患者，症状特点是老容易忘带钥匙进不去家门。
终于在某一天，张二蛋算了一笔账：
找开锁公司17次，花费1700元；
进不去家住酒店6次，花费1800元；
还有因此耽误的其他事情、受到的嘲讽等等。
算完以后，张二蛋花了5000元换了一个指纹锁，从此再也不怕忘带钥匙了。
关键点：防错、自働化、质量成本
故事三
在某个偏远的小山村，有一群可爱的村民。但是最近山上突然出现了一头叫做返富的野猪，老是下山来糟蹋粮食，于是村长就带了几个村民去抓野猪。
在山坡上发现了这头叫做返富的野猪，于是村长指派一个年轻的叫凡夫的小伙子去抓，村长大喊：“抓返富，凡夫抓！”
小伙子怎么可能在山坡上跑的过野猪，于是被野猪跑了。
村长继续带着众人往野猪跑的方向赶去，又发现了野猪，于是村长再又派出那位小伙子去抓，再次高喊：“我们要抓返富，凡夫抓！”并且为了给小伙子加油打气，鼓动大家一起齐声高喊：“抓返富，凡夫抓~~抓返富，凡夫抓~~”快乐而又铿锵的歌声，在山谷里飘荡起来。
再瞎扯几句
质量管理要展开了篇幅就长了，简单点说对于车间重复得不到解决的问题，有且只有两种可能：
第一：根本原因没有被找到
常见的机加工尺寸出现偏差，一看刀具磨损了，管理者来了以后，批评了员工几句，强调了要加强检验，再罚个三五十块钱，换好刀具就处理结束了。却不去建立刀具寿命管理，不想想给设备添加个加工次数记录预警功能，强制修刀或换刀等长期措施，那就注定今天骂完你，明天又骂他，后天又骂另一个他，不良品还是持续在出现，损失一直在产生。
第二：人为不可避免的错误
如果平常干点家务活，剥个毛豆啥的，就会发现大脑很容易会出现短路，将剥好的豆子扔进垃圾桶，却将壳放进碗里。
我们必须要承认，是人就会犯错，有人做过统计试验，让正常人去重复做某个简单的事情，大约会有3%的无意识错误发生，这个是不可避免的，不是我们人为强调就可以消除的。
这种情况我们就需要考虑采取防错措施，防错有很多等级，具体可以根据损失的大小，结合预算和实现难度来综合判定最后采取哪种措施。
至于所谓的抓反复，反复抓，从意识上不时地上上弦可以，如果当做执行手段，就未免low了一些。
我是旁顾君，一名在职场上的行路人，欢迎关注，结伴同行，旅途因伙伴而变得更精彩。
我们厂抓产品品质问题主要措施有：
一、实行厂长负责制，由一副厂长负责全厂的产品质量工作。
二、全厂实行三级质量管理体系：品质科—车间质检—生产班组质检，各部门质检员分工合作，互相配合开展工作。生产班组质检员对本班组生产的产品自检，车间质检员、品质科质检员定期不定期地抽查，每一次抽查都记录在案，发现不合格产品立即返工。
三、制订《产品质量管理条例》，同经济奖惩挂钩，对生产中出现的质量问题进行扣罚，并上报上级各部门。
四、组织员工进行全面质量管理培训，分析重大质量事故，使员工在思想上重视。
五、用问卷形式考试，并将成绩记入册，作为考核的依据。
车间出现品质问题，我个人认为反复抓重复抓天天抓，今天讲明天讲天天讲，都只是辅助改善品质的手段，那我们如何做好品质管理呢？就是要开展TQM活动，即是全员面品质管理，也叫全员质量管理活动。同时也需要解决根本性的问题，研发的可制造性？
品质问题最根本的原因研发，一款产品设计的好坏，不光只是要有市场，还要考虑可制造性。所以品质管理大师戴明曾讲过品质不是制造出来的，是设计出来的。
在制造业有这句话是通用的，不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品，那怎么去控制品质问题呢？可以从这三句话开始。
第一，先从不接受做起，就是不接受研发设计制造缺陷的产品，在生产过程中容易引起品质问题的产品。
这就需要我们产品在试产时，品质人员要有很好的识别品质风险的能力，工艺人员也要确认这种工艺是否会引起批量性，或者说有隐患的质量问题，特别是容易引起无意的人为不良。
当然，很多公司为了产品上市的速度，很可能会忽略这个环节，或者说减少这个环节的权重，这个叫因地制宜了。
第二，不制造不良品，不传递不良品这就是一个系统性的问题，基本原则是让不制造不良品，不接受不良品，不传递不良品，形成一个循环，让每个人都是品管员。
除了提升每个人员的品质意识和发现品质问题的能力外适当的奖惩是有效提升品质的一种手段，可以再选择比较淡季的时候给员工进行相关的培训和宣导，以活动的形式让更多的人参与在品质检验这个环节中。
要让员工有发现品质问题，很有荣誉感同时也能得到实质的好处，或者奖励。对于放过问题的员工，让他有一定的压力，或者处罚。
总之，形成良性的质量文化，比任何处罚和奖励更有效果，当然这需要一个长期而缓慢的过程如果你是低层的质量管理人员，首先从自己做起吧！如果你是中高层的管理人员，请从文化上去改变。
车间产品质量出现了问题。首先要确定在那个工序上。是偶然出现还是经常出现。
不知道您生产什么产品。我们以工业产品为例说明一下。其实其它行业产品都是同样道理。举一反三。
如果一个工件在热处理工序上出现问题。如，淬火发生裂纹。
在分析原因时应该用企业管理常用的“鱼骨图”进行分析。从人，机，料，法开始分析。
1，材料。用光普分析仪复检仓库的材料。看是否符合图纸要求。
2，人。如果是材料出现问题。是进厂漏检了？还是下料时与别的原材料搞混了？工人在热处理操作时，是否按工艺文件操作？
3，热处理设备的仪表是否使用超期，未及时校准。发生数值错误。淬火介质是否发生了变化？
通过以上的分析，找出出现质量问题的根源。采取有效措施。以后就会最大限度的杜绝在此工序发生质量问题了。